コンポーネントやアセンブリの機能やライフタイムのテストでは、耐用年数/耐久性や機能性をチェックする必要があります。弾性、強度、ライフサイクルのパラメータは、製品開発における決定的な特徴です。

私たちは、お客様のために必要なシステム/装置を提供いたします。テストスタンドは、当社のプラントエンジニアリング部門で設計・製作しています。

シフトフォークのテストベンチを使用して、車両トランスミッションへのシフトフォークの取り付け状況をシミュレートし、その疲労強度挙動を長期テストに基づいて決定いたします。

シフトフォークテスト台は合計4つのテストステーションで構成されており、それぞれのテストステーションはお客様のご要望に応じて特定のシフトフォークタイプに合わせて設計することができます。

4つのテストステーションは共通のオイルボックスの中で作動し、各ステーションにはプレキシガラス製の折り畳み式スプラッシュガードがあり、オイルの下で作動し、漏れたオイルは油圧ユニットのタンクに逆流することができます。テストステーションは油圧ユニットの下にあるフレームの上にあります。

合計375,000ストロークのテストシリーズは、いくつかのサイクルステージ、例えば、50,000ストロークの7つのステージと25,000ストロークの最終ステージに分割することができます。

次のステージに移る前に、「ピットストップ」が必要です。このような「ピットストップ」は、各ステージの後にボールケージとテスト対象のクリップを交換しなければならないために必要です。

また、ボールベアリングが動くスリーブもチェックし、必要に応じて交換する必要があります。

各サイクルステージの終了時（例：50,000ストロークごと）に、各テストステーションのスイッチが自動的にオフになり、この交換作業が可能になります。

サイクル数とタイプは個別に変更できますが、指定された総ストローク数（例：375,000ストローク）は、それぞれのケースで保持されます。

ボールベアリングとクリップの交換、およびスリーブの品質検査。

テストプログラム
コンポーネントの要求に応じて、オペレータパネルで異なるテストプログラムを選択できます。

テストプログラム1
一定の圧力値（例えば20バール）を決定し、一定時間後（例えば500ミリ秒）に移動した距離（ウェイポイント）を記録します。

チェックプログラム2
一定の荷重（例えば、F = 1.000 N）が指定され、プログラムは対応する圧力に達するまで待機します。その後、ウェイポイントが記録されます。

位置測定
コンポーネントのストロークは、位置測定システムによって決定されます。このシステムは一度校正する必要があります。測定範囲はここでは40mmに設定されています。
基準位置は、コンポーネントがインサートされた無圧状態にある位置です。ゼロ点は、異なる長さのスペーサースリーブによって測定ロッドの左側から設定されます。
測定範囲の終点は、測定ユニットのアナログ出力に接続された外部プログラミング装置によって決定されます。

圧力センサー
圧力センサーは、アナログ信号を PLC に送信します。PLCでは入力部から受け取った信号を演算し、実際の圧力がバー単位でコントロールパネルに表示されます。
この圧力フィードバックは、プログラム 2 にも必要です。目標圧力が実際の圧力に対応しているかどうかが照会されます。

圧力バルブ
バルブは、PLCのアナログ出力と信号増幅器で制御される比例弁です。
油圧ポンプの作動圧力に合わせてスケーリングすることで、各圧力を個別に調整することができます。

力測定
ワークピースに作用する実際の力測定は、ロードセルによって、特に各シリンダーに対して行うことができます。