Nacharbeits- & Glättmaschinen für Verzahnungen
Bei dem Glättvorgang handelt es sich um einen eigenständigen Bearbeitungsvorgang zur Beseitigung oder zur Ausgleichung von Unebenheiten und Beschädigungen an den Zahnrad-Eingriffsflächen (100%-Endbearbeitung).
Die Zahnrad-Glättmaschine setzt sich aus den Hauptkomponenten wie Glättstationen 1 und 2, dem Ein- und Auslaufband, sowie einem Elektroschrank zusammen.
Nacharbeitsstation:
Entfernen von überstehendem Material durch Abwälzen mit einem diamant-beschichteten Glättrad („Nacharbeitsrad“).
Dieses Verfahren eignet sich auch besonders zur Bearbeitung geräuschgeprüfter Nacharbeitsteile, d.h. zur Beseitigung von „Nicks“ an der Zahneingriffsfläche ohne Aufbringung hoher Verformungskräfte.
Ein anschließender Bürstvorgang gewährleistet eine saubere Werkstückoberfläche, bevor das Werkstück zur Station 2 (konventionelle Drei-Rad-Glättung zur Fertigbearbeitung) geleitet wird.
Glättstation:
Die Glättstation besteht aus insgesamt drei Glätträdern (Simultane Drei-Rad-Bearbeitung) mit einer axialen Oszillationseinheit. Die leicht auswechselbaren Glätträder sind dreiecksförmig um das Werkstück angeordnet.
Je nach Art und Anforderungen an das Werkstück können Nacharbeits- und Glättstationen gemeinsam oder unabhängig voneinander und in individueller Größenordnung betrieben werden. Grundsätzlich empfiehlt es sich, das Werkstück beide Bearbeitungsvorgänge durchlaufen zu lassen, um ein optimales Ergebnis zu erzielen.
Die Zahnrad-Glättmaschine setzt sich aus den Hauptkomponenten wie Glättstationen 1 und 2, dem Ein- und Auslaufband, sowie einem Elektroschrank zusammen.
Nacharbeitsstation:
Entfernen von überstehendem Material durch Abwälzen mit einem diamant-beschichteten Glättrad („Nacharbeitsrad“).
Dieses Verfahren eignet sich auch besonders zur Bearbeitung geräuschgeprüfter Nacharbeitsteile, d.h. zur Beseitigung von „Nicks“ an der Zahneingriffsfläche ohne Aufbringung hoher Verformungskräfte.
Ein anschließender Bürstvorgang gewährleistet eine saubere Werkstückoberfläche, bevor das Werkstück zur Station 2 (konventionelle Drei-Rad-Glättung zur Fertigbearbeitung) geleitet wird.
Glättstation:
Die Glättstation besteht aus insgesamt drei Glätträdern (Simultane Drei-Rad-Bearbeitung) mit einer axialen Oszillationseinheit. Die leicht auswechselbaren Glätträder sind dreiecksförmig um das Werkstück angeordnet.
Je nach Art und Anforderungen an das Werkstück können Nacharbeits- und Glättstationen gemeinsam oder unabhängig voneinander und in individueller Größenordnung betrieben werden. Grundsätzlich empfiehlt es sich, das Werkstück beide Bearbeitungsvorgänge durchlaufen zu lassen, um ein optimales Ergebnis zu erzielen.
Eigenschaften
- Entfernung bzw. Reduzierung von bis zu 0,2mm großen Zahnbeschädigungen in Sekunden ohne Veränderung der Flankenform und Zahngeometrien möglich.
- Dornfreies System - geringe Werkzeugkosten.
- „Ganz-Zahn-Kontakt“ in verschieden vordefinierten Flankenbereichen durch dreifach angepasste Glätträder.
- Automatisch pendelnde Glätträder und Werkstückführung für eine effektive Glättbearbeitung von balligen und / oder konischen Verzahnungen.
- Leichte Umrüstbarkeit auf einen anderen Bauteiltyp durch:
- Austausch der Glätträder,
- Anwahl des Bauteils am Operator Panel,
- Austausch der Backeneinsätze des Greifers (falls erforderlich),
- Austausch der Spannbolzen (falls erforderlich). - Max. Umrüstdauer: 15 min.
- Hohe Gesamteffizienz des Systems durch sekundenschnelle Entfernung bzw. Reduzierung von Zahnflankenbeschädigungen, u.a. bei Einsatz der Oszillationsbewegung.
- Optimale Anpassung der Arbeitsbedingungen an das Werkstück durch:
- stufenlose Einstellung der Bearbeitungsparameter wie Anpresskraft (Glättdruck), Glättdrehzahl, Glättzeit und Oszillationsfrequenz,
- wahlweisen Einsatz des Schmiersystems (für Trocken- oder Nassbearbeitung),
- Zu- und Abschaltbarkeit der Oszillationsbewegung. - Hohe Werkzeugstandzeiten und schonende Bearbeitung des Werkstückes durch Verwendung einer in die Maschinensteuerung integrierte Kühl-Schmier-Kombination.
- Geringer Kühl- und Schmiermittelverbrauch durch Einsatz eines Minimal-Mengen-Kühl-Schmier-Systems, hohe Umweltverträglichkeit.
- Geringe Gesamt-Durchlaufzeiten.
- Gute Verkettungsmöglichkeit der Anlage mit einer beliebigen Fertigungslinie.
Ausschnitt aus Kundenversuchsreihen
Das Bild zeigt erhebliche Ausschläge im Zeitsignal, resultierend aus einer sehr ungleichmäßigen und mit Beschädigungen behafteten Oberfläche,- starke Geräuschentwicklung beim Abrollen.
Einstufung des Werkstückes als "Nacharbeitsteil bis Ausschussteil"
Nacharbeitsteil
Ausschussteil
Teil i.O. nach Bearbeitungsvorgang
Ergebnis
- Weitestgehende Beseitigung des vorstehenden Materials – "polierte" Oberfläche an allen Zähnen.
- Deutliche Abflachung der Zeitsignal-Kurve.
- Signifikante Verbesserung des Geräuschverhaltens. Teile weisen aufgrund ihrer glatten Oberflächenstruktur einen wesentlich ruhigeren Lauf auf.
- Hoher Anteil der zuvor geräuschgeprüften Nacharbeitsteile erreicht nach dem 1. Glättvorgang i.O.-Teile- Niveau.
